在新一輪工業(yè)轉(zhuǎn)型革命的跑道上，德國提出“工業(yè)4.0”，美國提出“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”，中國的態(tài)度很明確，實體經(jīng)濟是國家的根本，要發(fā)展制造業(yè)，尤其是科技支撐的先進制造業(yè)。

華晨汽車是振興東北老工業(yè)的排頭兵，更是踐行“中國制造2025”的先鋒力量。經(jīng)過十余年的國際化合作之路，通過對先進技術(shù)的引進、消化、吸收再創(chuàng)新，華晨汽車集團在寶馬的支持下建立了全新智能制造工廠，在汽車工業(yè)的轉(zhuǎn)型期敏銳的捕捉到智能化的風(fēng)口，并且以領(lǐng)先于行業(yè)的速度率先打造出智能化的生產(chǎn)制造體系和真正的智能汽車產(chǎn)品。

憑借國際化的合作背景，華晨汽車與寶馬集團及奧地利麥格納斯泰爾公司展開合作，在智能制造工廠共同研發(fā)全新模塊化平臺項目，為傳統(tǒng)工業(yè)技術(shù)帶來智能化升級。全新模塊化平臺是充分應(yīng)用“互聯(lián)網(wǎng)+”的先進研發(fā)技術(shù)進行開發(fā)，由于該平臺是可擴展的模塊化架構(gòu)，因此具備擴展衍生系列化中高端戰(zhàn)略車型的能力，未來華晨中華將基于全新模塊化平臺開發(fā)出轎車和SUV等不同級別和功能的車型。平臺設(shè)計以智能產(chǎn)品、新能源產(chǎn)品為開發(fā)主攻方向，工藝生產(chǎn)以全面的自動化、智能化制造體系為開發(fā)目標，實現(xiàn)產(chǎn)品全過程的管理升級，為下一步實現(xiàn)“德國工業(yè)4.0”和“中國制造2025”深度對接助力加速。

模塊化平臺可以將汽車各部分，例如發(fā)動機總成、變速箱總成、懸架總成、車身部件及電器系統(tǒng)都能像積木一樣以模塊的形式自由組合，有利于提高汽車零部件的質(zhì)量和生產(chǎn)的自動化水平。因此，也成為世界一線廠商所普遍采用的生產(chǎn)方式，比如寶馬的CLAR和UKL平臺、奔馳的MFA平臺、大眾MQB平臺等均為模塊化平臺。華晨汽車的全新模塊化平臺的啟用將提高汽車的裝配質(zhì)量，未來誕生于該平臺的車型其零部件通用比例可達到70%以上，因此單車生產(chǎn)周期縮短至105秒。

華晨汽車智能制造工廠是華晨汽車率先踐行“中國制造2025”的典范之作。也是見證華晨汽車與德國寶馬合作進入一體化發(fā)展全新階段的里程碑。在寶馬的大力支持下，參照寶馬大東4.0工廠標準構(gòu)建的華晨汽車智能制造工廠具有以下四大特點：

1、最國際化、最豪華的供應(yīng)商陣容。機器人和控制技術(shù)的持續(xù)發(fā)展使機器人技術(shù)的應(yīng)用范圍日益廣泛，柔性機器人不僅在汽車零部件制造方面，而且在優(yōu)化汽車生產(chǎn)工藝流程和汽車生產(chǎn)靈活性方面發(fā)揮越來越重要的作用。

1）華晨汽車攜手頂級工業(yè)機器人制造商德國KUKA，引入世界領(lǐng)先的自動化設(shè)備，大大提高了生產(chǎn)的自動化率，軟硬件兼顧打造完善的智能系統(tǒng)。KUKA同時為大眾、福特、戴姆勒等知名廠商提供機器人產(chǎn)品，在工業(yè)機器人特別是汽車工業(yè)方面享有極高聲譽。2015年庫卡產(chǎn)品還獲得了iF設(shè)計、紅點設(shè)計等獎項。

2）國內(nèi)頂尖機器人巨擘新松實力加盟。亮麗的“中國紅”機器人出現(xiàn)在了國產(chǎn)機器人以前從未涉及過的汽車高端焊接線上，42臺新松工業(yè)機器人與德國機器人“同場競技”。新松只用了八、九年時間便達到了國外用了四、五十年積累的技術(shù)水準，無論是機器人運動控制還是定位精度均已和國外勢均力敵。

3）全球電子電氣工程領(lǐng)域的領(lǐng)先企業(yè)西門子。智能工廠引進西門子數(shù)字化工廠軟件，通過虛擬仿真手段，建立完整的車間數(shù)字化工廠模型。這樣在計算機虛擬環(huán)境中，對整個生產(chǎn)過程進行仿真、評估和優(yōu)化，可以使設(shè)計到生產(chǎn)制造之間的不確定性降低。結(jié)合制造自動化，可顯著提高生產(chǎn)率，新產(chǎn)品上市時間縮短50%。

4）全球激光在線測量技術(shù)領(lǐng)導(dǎo)者伯賽。視覺引導(dǎo)技術(shù)是智能制造中的核心技術(shù)代表，是制造業(yè)實現(xiàn)智能自動化的關(guān)鍵。華晨汽車引入美國伯賽的Visual Fixture引擎，實現(xiàn)三維空間全部六自由度的偏移，引導(dǎo)機器人達到零件裝配的最佳匹配，改進產(chǎn)品質(zhì)量、縮短產(chǎn)品開發(fā)時間以及降低制造成本。

·高精度:伯賽自主研發(fā)的高精度測量傳感器Tricam測量精度高，特征適應(yīng)性強。
·最佳匹配: 采用Visual Fixture技術(shù)，實現(xiàn)零件的六自由度控制，達到零件的完美引導(dǎo),達到最佳匹配效果。
·工藝革新：該視覺引導(dǎo)技術(shù)取代傳統(tǒng)夾具定位技術(shù)，保證車身自由狀態(tài)下的最佳陪陪;替代精定位料架的定位; 替代對中臺等轉(zhuǎn)為機器人抓取設(shè)計的夾具。
·多級報警:車身一次測量，單點報警。頂蓋一次測量，單點報警。最佳擬合迭代，生成偏移量報警。

5）更多國內(nèi)頂尖供應(yīng)商助力智能化平臺振翅高飛。一體化焊機/焊鉗來自一流電阻焊成套設(shè)備制造商日本小原。冷絲焊機來自奧地利福尼斯，涂膠泵來自美國GRACO，眾多國際一流、國際頂尖設(shè)備制造商的加入，使得華晨汽車智能制造工廠達到國際一流水平。

2、最柔性的生產(chǎn)線。在智能制造工廠內(nèi)，機器人配合柔性化生產(chǎn)線生產(chǎn)，實現(xiàn)發(fā)動機艙、下車身、主車身、側(cè)圍、門蓋等的自動化生產(chǎn)。主拼工位采用滑移倒庫柔性主拼系統(tǒng)；側(cè)圍線采用模塊化十字滑臺系統(tǒng)；門蓋線采用平面轉(zhuǎn)臺形式等，滿足四車型柔性化生產(chǎn)。這將大大提升設(shè)備的利用率和產(chǎn)品質(zhì)量。

3、最高的自動化程度，達到75%。華晨汽車智能生產(chǎn)工廠的生產(chǎn)線上搭載了Andon系統(tǒng)、能源管理系統(tǒng)、在線檢測系統(tǒng)等，對生產(chǎn)線運行、能源用量、車身質(zhì)量等進行數(shù)據(jù)收集與監(jiān)控，做到數(shù)據(jù)集成、處理、分析、決策支持等功能，特別是大數(shù)據(jù)技術(shù)應(yīng)用、機器人視覺引導(dǎo)技術(shù)、涂膠拍照檢測技術(shù)、在線檢測技術(shù)等能夠?qū)崿F(xiàn)真正的智能化制造與管理，已達到國際領(lǐng)先水平。

全線投入機器人151臺，自動化率達75%，實現(xiàn)焊接、搬運、涂膠、在線檢測等工作的自動化、柔性化、智能化生產(chǎn)，投產(chǎn)之后每105秒就有一輛車下線，處于國內(nèi)領(lǐng)先水平。

4、最高的生產(chǎn)精度，確保零缺陷的生產(chǎn)。華晨汽車智能生產(chǎn)工廠運用西門子數(shù)字化工廠軟件，通過虛擬仿真手段，建立完整的車間數(shù)字化工廠模型。這樣在計算機虛擬環(huán)境中，對整個生產(chǎn)過程進行仿真、評估和優(yōu)化，可以使設(shè)計到生產(chǎn)制造之間的不確定性降低，提高生產(chǎn)精度。智能制造工廠里的機器人手臂可以輕松地穿過縫隙，而且余量只有10毫米。這種復(fù)雜工況，需要高端智能控制系統(tǒng)，而在華晨的智能工廠里，機器人焊接手可以輕而易舉地完成，精準度之高令人驚嘆。這將使華晨汽車的工藝水準大幅提升，達到合資豪華車品牌相同水準，全面超越自主品牌。

5、最高的品質(zhì)標準。在車身質(zhì)量上，運用機器人視覺引導(dǎo)技術(shù)，涂膠拍照檢測技術(shù)，在線檢測技術(shù)等，充分保障車身產(chǎn)品質(zhì)量。在焊接質(zhì)量上，采用冷絲焊技術(shù)，中頻焊接設(shè)備等，保證車身焊接質(zhì)量。

智能工廠是真正意義上將機器人、智能設(shè)備和信息技術(shù)三者在制造業(yè)的完美融合，涵蓋了制造的生產(chǎn)、質(zhì)量、物流等環(huán)節(jié)，主要解決工廠、車間和生產(chǎn)線以及產(chǎn)品的設(shè)計到制造實現(xiàn)的轉(zhuǎn)化過程。

智能工廠是智能制造的典型代表，它將華晨汽車的智能制造推向國際水平，一步到位實現(xiàn)了傳統(tǒng)工業(yè)與信息化的深度的對接，這類將成為華晨構(gòu)建智能汽車布局的重要基石，更多先進科技、智能化、國際品質(zhì)的產(chǎn)品將從這里走向世界，引領(lǐng)中國制造的智能潮流！

眾所周知，德國制造業(yè)是世界上最具競爭力的制造業(yè)之一，在全球制造裝備領(lǐng)域擁有領(lǐng)頭羊的地位，誕生了全世界最成功和效益最好的豪華汽車品牌寶馬，作為在華唯一的合作伙伴，寶馬帶給華晨的不僅是寶馬經(jīng)驗，而是世界最頂尖的整車開發(fā)經(jīng)驗。

隨著寶馬質(zhì)量管理標準被全面應(yīng)用到華晨的體系中，并建立了符合寶馬標準的質(zhì)量管理體系PPQ1-10和零缺陷管理制度，華晨中華旗下產(chǎn)品已實現(xiàn)半數(shù)與寶馬共線生產(chǎn)。

不僅如此，寶馬還建立了合作伙伴支持團隊，協(xié)助范圍涵蓋設(shè)計、研發(fā)、工藝、質(zhì)量管理、營銷、售后服務(wù)等環(huán)節(jié)，共有近百位寶馬技術(shù)專家參與新平臺研發(fā)，他們以完全寶馬的理念及流程為新平臺注入了寶馬基因，以寶馬標準再造新中華。這說明華晨汽車已完全移植了寶馬的品質(zhì)，這也成為華晨汽車打造“中國寶馬”的有力背書。